28. Juni 2022
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Klimaschutz made in Goslar

Die Harzer Recycling-Branche räumt alte Strukturen auf

Blick von der Kaiserpfalz zur Marktkiche. Foto: Michael - stock.adobe.com

Harz und Goethe – das ist seit Jahrzehnten eine beliebte Kombination, um die wild-romantische Landschaft des nördlichsten Mittelgebirges zu beschreiben. Dabei gerät schnell in Vergessenheit, dass der Dichter durchaus auch aus wirtschaftlichem Interesse die Gegend um Goslar, Bad Harzburg und Co bereiste: Als thüringischer Minister für Bergbau beobachtete er die Arbeit in den Erzstollen genau. Die uralte Bergbau-Tradition war schon vor über zweihundert Jahren ein Forschungsgegenstand.

Historisch betrachtet ist seit der letzten Lore mit Erz, die 1992 aus der Grube „Hilfe Gottes“ bei Bad Grund gefahren ist, kaum Zeit vergangen. Die Spuren des Bergbaus und die Nachfolgebetriebe vieler anhängiger Unternehmen prägen den Landkreis Goslar weiterhin. Und mit dem Nationalpark Harz vor der Nase gibt es die stetige Erinnerung, dass die Natur Schutz bedarf. Jedes Handeln hat Konsequenzen, jeder unternehmerische Prozess verbraucht Ressourcen.

Akkus und Batterien enthalten Metalle, die nach ihrer Nutzungsdauer wieder in den Rohstoffkreislauf überführt werden können. Vorausgesetzt, sie finden ihren Weg in ein Recycling-Unternehmen. Foto: Schmitz/BZV-Archiv

Tonnenweise CO2 einsparen

Statt wertvolle Rohstoffe aus dem Boden zu holen, gibt es im Harz einen neuen, starken Weg der Gewinnung: Recycling. Mit Rewimet e. V. entstand 2011 ein Netzwerk für Unternehmen aus der Recyclingbranche, Forschungseinrichtungen und Kommunen, die gemeinsam die Rückgewinnung von Metallen voranbringen möchte. Aktuell sind 20 Unternehmen und sechs Hochschulen vertreten, die, nach eigenen Angaben, insgesamt 17.000 Menschen beschäftigen und jährlich vier Milliarden Euro umsetzen. Zusammengerechnet stehen die Recyclinganlagen der Rewimet-Mitglieder für eine jährliche CO₂-Einsparung von 5,2 Millionen Tonnen. Die Zahl ist durch eine Masterarbeit von Studierenden am Institut für Wirtschaftswissenschaften der TU Clausthal belegt. Sie untersuchten die Einsparung an CO₂-Emissionen durch das Recycling von Eisen, Aluminium, Kupfer, Gold, Silber, Palladium, Zink, Gallium, Germanium und Indium. „Zur Zeit der Gründung hatten wir eine ähnliche Wirtschaftslage wie aktuell. Die Rohstoffpreise steigen, was unsere Mitgliedsunternehmen belastet. Dazu kommt der Klimawandel. Die Unternehmen sind sich ihrer Rolle bewusst und suchen nach Lösungen“, erklärt Cluster-Manager Dr. Dirk Schöps. Das Netzwerk verstärke den Austausch untereinander.

Dr. Dirk Schöps von Rewimet. Foto: Rewimet

Virtueller Kongress mit Livedemonstration

2021 organisierte Rewimet einen ersten virtuellen Kongress, das Innovationsforum Recycling Harz. In diesem Jahr fand die Veranstaltung mit einigen Neuerungen statt: Gab es im ersten Jahr noch eine Förderung vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF), fand die Veranstaltung in diesem Jahr ohne statt – dafür gab es eine Teilnehmergebühr. Ein Umstand, der sich laut Tagungskoordinator Schöps durchaus auf die Teilnehmerzahlen niederschlug. Sie blieb im zweistelligen Bereich. Was auch Vorteile hatte, denn bei den digitalen Vorträgen und der ersten Präsenzveranstaltung, einer Demonstration zur Havarie von Lithium-Ionen-Batterien auf dem Gelände der Firma Stöbich in Goslar, gab es regen Austausch. Beinahe mit Klassenfahrtgefühl, denn immer wieder entschuldigte sich der ein oder andere Referent fürs Duzen eines Teilnehmers – man kennt sich, hat schon zusammengearbeitet oder gemeinsam
geforscht.

Sicherheit im Brandfall

Aus Sicht von Sebastian Goedecke, Mitarbeiter von Stöbich AS, ist es bedauerlich, dass die vor Ort Demonstration einer Auto-Batterie-Havarie erst wenige Tage vor der Veranstaltung feststand. Bei der ursprünglichen Planung des Forums sei man noch von Kontaktbeschränkungen ausgegangen. So waren es etwas weniger als 20 Personen, die er auf dem Gelände des Mutterkonzerns Stöbich in Goslar begrüßen konnte.

Formell ist Hannover Sitz der 2019 gegründeten Stöbich Active Safety, deren Hauptaufgabengebiet der technische Brandschutz ist. „Stöbich selbst konzentriert sich auf den baulichen Brandschutz, während wir uns zum Beispiel mit Branderkennungsanlagen und der Bekämpfung beschäftigen. Unser Showroom ist aber ebenfalls am Sitz der Stöbich-Gruppe in Goslar“, so Goedecke. Zum zehnköpfigen Team gehören Vertriebler:innen, das Backoffice, aber auch Ingenieur:innen.

Handyakku als Brandursache

Zum Programm gehören unter anderem Sicherheitsboxen, die auf den Brand von Akkus ausgelegt sind. „Bei der Demonstration haben wir eine zu 95 Prozent geladene Autobatterie aus einem Kleinwagen kurzgeschlossen, so dass sie überhitzte und anfing zu brennen. Das ist eindrucksvoll und sicherlich ein Aspekt, der für Feuerwehren in Zukunft eine Rolle spielt. Unsere Boxen sehe ich aber eher dort als notwendig an, wo täglich viele Akkus im Einsatz sind. Zum Beispiel in Werkstätten und bei Handwerkern, die immer häufiger E-Werkzeuge einsetzen“, erzählt er. Oder im Fahrradladen, der zusätzlich E-Bikes vertreibt und die Akkus – teilweise als Reklamationsware – im Hinterzimmer aufbewahrt. Besonders die giftigen Gase, die bei einem Brand austreten, seien ein Risiko. Die Boxen seien daher nicht nur Hitze-, sondern auch Gasdicht.

Wolfgang van Pels, Geschäftsführer von Stöbich Brandschutz, bei der Demonstration eines Sicherheitsschranks für Akkus, wie er in Werkstätten oder Geschäften stehen könnte. Foto: Schmitz/BZV-Archiv

Das die Gefahr von Fahrzeugbatterien immer wieder für viel Aufmerksamkeit sorgt, sei auch die Folge der Brände: Die Feuer breiten sich schnell aus und sorgen, gerade in Fahrzeugdepots, für große Schäden. Ein Beispiel dafür sei der Brand des Hannoveraner Bus-Depots vor einem Jahr. Die genaue Ursache sei bis heute unbekannt, „aber damit sich so etwas nicht wiederholt, arbeiten wir an Früherkennungssystemen. Das ist auch im Interesse von Versicherungen.“

Die Branche muss sich weiter entwickeln

In Goslar ging es an dem Freitagnachmittag ohne weitere Folgen aus. Durch Meldungen der Deutschen Presse Agentur über die Havarie schaffte es das Innovationsforum sogar in überregionale Medien – auch wenn sie teilweise zur Messe für Batteriesicherheit umgedichtet wurde und die weiteren Themen unbeachtet blieben. Dabei hatte das Programm Potenzial: Neben Praxisbeispielen ging es in den Vorträgen um grundlegende Entwicklungen und Übersichten zum Forschungsstand.

Etwas, was die Mitglieder von Rewimet ebenfalls mit Sorge betrachten: Es gibt in Europa keine Rohstoffe für die Produktion von Batterien, gleichzeitig steigt die Nachfrage nach cleveren Lösungen für E-Mobilität oder die Einspeicherung regenerativen Energien. Recycling ersetzt erst einen Teil des Bedarfs der wachsenden Batterieproduktion. „Neben den Kosten ist es die anstehende Verschärfung des Lieferkettengesetzes, das wir beobachten“, so Schöps. Menschen- und umweltrechtliche Risiken in den aktuellen Herkunftsländern, aber auch Krisen wie der Ukraine-Krieg machen es notwendig, die Wertschöpfungsketten weiter zu optimieren.

Die Elektrocycling GmbH aus Goslar verarbeitet monatlich bis zu 5.000 Tonnen Elektroaltgeräte. Foto: Elektrocycling

Das ist nicht immer einfach, denn das Ausgangsmaterial ist alles andere als homogen. Daher hat die Goslarer pdv-Software GmbH eine Ringversuchsreihe für Recyclingmaterial gestartet. Die analytischen Anforderungen an die Eingangskontrollen seien ähnlich wie bei Laborprozessen. Ziel der Versuchsreihe sei es, verschiedene Methoden der Kontrolle für den Einsatz in Recyclingbetrieben miteinander zu vergleichen. Das Projekt Meta<l>logie läuft seit 2021 und nimmt vornehmlich Aluminium in den Fokus, in diesem Jahr stehen Versuchsreihen an Legierungen an.

Gemeinschaftsanliegen

Eine weitere beachtliche Zahl zum Thema hat das Mitgliedsunternehmen Elektrocycling aus Goslar auf seiner Webseite veröffentlicht: Das Unternehmen gewinnt eine Tonne Kupfer aus 20 Tonnen alter Elektronikgeräten. Umgerechnet auf den Bergbau wäre für diese Menge Rohstoff die Bewegung von 1.000 Tonnen Gestein notwendig.

Die Recyclingforschung – hier im Clausthaler Institut für Aufbereitung – ist ein wichtiger Bestandteil des Recycling-Netzwerkes in der Region. Foto: TU Clausthal/BZV-Archiv

Das Unternehmen entstand 1994 durch die Deutsche Bundespost Telekom, Siemens AG und Alcatel SEL AG sowie Noell GmbH, nachdem die Preussag AG Metall Anfang der 1990er-Jahre an der Entwicklung eines Verfahrens zur Rohstoffgewinnung aus Elektronikgeräten vorangeracht hatte. Seit 1995 sind die Anlagen bei Goslar in Betrieb. Im ersten Jahr noch für die Betriebe des Gesellschafterkreises, ein Jahr später kamen weitere Kunden dazu. Seit der Umsetzung des ElektroG 2006 recycelt der Betrieb auch Altgeräte aus Privathaushalten, die direkt abgegeben werden können. Der kontinuierliche Anstieg der verarbeiteten Mengen von 1.000 Tonnen auf 5.000 Tonnen im Monat schlägt sich auch auf die Zahl der Anlagen und Mitarbeitenden durch. Mittlerweile beschäftige das Unternehmen mehr als 200 Personen.

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