20. November 2021
Impulse

Salzgitter kann anders

Windräder statt rauchender Schornsteine und PC statt Trennschleifer – Salzgitters Industrie ist im Wandel.

Windräder in der Nähe des Salzgittersees. Foto: Waldemar Zielinski / Pixabay

Auf der einen Seite sind es die deutlich sichtbaren Veränderungen: Auf dem Gelände des integrierten Hüttenwerkes des Salzgitter AG steht seit etwas über einem Jahr ein Windpark und das Komponentenwerk von Bosch an der John-F.-Kennedy-Straße in Salzgitter-Lebenstedt ist nach monatelangen Bauarbeiten an das Fernwärmenetz der WEVG angeschlossen. Die WEVG bezieht die Wärme des Stahlwerkes mehr oder weniger als Abfallprodukt der Produktion – eine Heizung, für die kein weiterer Energieverbrauch notwendig ist. So verändert sich Salzgitters Industrie, Schritt für Schritt, zu einer nachhaltigeren Version von sich selbst. Unübersehbar.

Umstellung auf energiesparende Maschinen und LED-Beleuchtung spart Hunderte Euros

Es gibt aber auch Veränderungen, die nicht so offensichtlich sind. So wie in der großen Produktionshalle der Bau- und Möbeltischlerei René Budries: Die konsequente Umstellung auf energiesparende Maschinen und LED-Beleuchtung vor einigen Jahren reduzierte die monatlichen Stromkosten auf unter 1000 Euro pro Monat – davor zahlte er regelmäßig 1500 Euro. „Meine Frau hat mich immer darin bestärkt, dass ich als Unternehmer eine Verantwortung gegenüber der Umwelt habe und in der Position bin, Dinge zu verändern. Daher engagieren wir uns seit fast 20 Jahren dafür, Energie zu sparen und umweltfreundlicher zu handeln“, erzählt René Budries.

Der gelernte Tischlermeister und von der Handwerkskammer geprüfte Betriebswirt kümmerte sich in seinem früheren Berufsleben bei der Linke-Hofmann-Busch GmbH (LHB) um den Innenausbau von Personenzügen. Nach der Übernahme durch den französischen Alstom Konzern machte er sich mit seiner Tischlerei, die er bereits im Nebenerwerb führte, selbstständig. „Genau zum richtigen Zeitpunkt, da eine andere Tischlerei gerade aufgab. Die Tischlerei und das Team wuchsen schnell“, erinnert er sich.

Derzeit beschäftigt er neun Mitarbeitende – mehr möchte er aktuell nicht. Lieber klein, harmonisch und überschaubar. Das Portfolio umfasst Möbel- und Innenausbau, Restaurationen, Verglasungsarbeiten und mehr. Gemeinsam mit André Reinheckel, Inhaber des Fußboden-Fachbetriebs Borchers, führte er einige Jahre gemeinsam die Firma EnergieGewinner, die Energieausweise erstellte und Bautrockner vermietete. „Wir haben uns beide zur gleichen Zeit als Energieberater ausbilden lassen und waren eine Zeitlang sehr gefragt. Als sich sein Privatleben durch die Familie änderte, übernahm ich seine Anteile – und legte bald Tischlerei und EnergieGewinner zusammen“, so Budries.

Bei einem Besuch von Dr. Carola Reimann, in Begleitung von Salzgitters Bürgermeister Stefan Klein (rechts), erläutert René Budries, wie er es geschafft hat, den Energieverbrauch seiner Tischlerei drastisch zu senken. Foto: Rolf Grossjohann

Etwas, das ihn in seiner Zeit in der Industrie sehr geprägt hat, waren die regelmäßigen arbeitsmedizinischen Untersuchungen und Blutanalysen, um Auswirkungen der Lacke und Kunststoffe, mit denen gearbeitet wurde, frühzeitig zu erkennen. Irgendwann machte er sich für seinen eigenen Betrieb auf die Suche nach harmloseren Alternativen. „Wenn wir in einem Wohnzimmer 30 Quadratmeter Fußboden verlegt haben, enthielten die Kleber Isocyanit. Isocyanite sind stark reizend, einige sind als krebserregend eingestuft. Das wollten wir für uns und unsere Kunden nicht mehr“, erzählt der aus Thiede stammende Tischler.

Er begann mit der Recherche von Inhaltsstoffen, kontaktierte Herstellerfirmen und stöberte in Fachliteratur. Bis er eine Reihe an wasserlöslichen Lacken und Verfahren identifiziert hatte, die zu seinem Anspruch passen. „Wir haben damit nicht nur umweltfreundlichere Lösungen für unsere Kunden gefunden, sondern auch weniger Reinigungsaufwand bei unseren Werkzeugen – und weniger Sondermüll. Durch eine Nanoversiegelung, die mit Hochdruck ins Holz gepresst wird, wird auch sägerauhes Holz im Außenbereich haltbarer.“

So wie die Verkleidung seiner 1.000 Quadratmeter großen Produktionshalle im Gewerbegebiet bei Engelnstedt. Auf deren Dach ließ er vor fünf Jahren 109 Photovoltaik-Module installieren, die sich längst amortisiert haben sollen. Zwar decken sie nicht den kompletten Bedarf der Maschinen und Beleuchtung ab, wenn alles gleichzeitig läuft – aber oft wird sogar ins Netz eingespeist. Außerdem ist der Fuhrpark der Tischlerei zum Teil elektrisiert.

Mit Teich und Hecke gegen die Versiegelung

Etwas südlich von ihm, ebenfalls im Gewerbegebiet Engelnstedt, hat Olaf Kierchner vor über 40 Jahren das Grundstück erworben, auf dem er sein Unternehmen Unipress aufbaute. Als Produzent von Etiketten und Mehrschicht-Folienschildern für das industrielle Umfeld hat er es sich, ähnlich wie Budries, als Ziel gesetzt, umweltfreundlichere Alternativen zu den herkömmlichen Verfahren anzubieten. „Leider haben grüne Produkte in der Industrie keinen guten Ruf. Sie gelten als weniger haltbar und teurer. Wir hatten eine Zeit lang eine Grüne Linie – die sich schlecht verkaufte. Seit wir es nicht mehr extra auszeichnen, werden die gleichen Produkte besser angenommen“, erzählt der Firmengründer.

Seine Kunden kommen unter anderem aus dem Automobilbau, Elektrotechnik, Maschinenbau, und dem medizinisch-pharmazeutischen Umfeld. Entsprechend vielfältig seien die Anforderungen an die angefertigten Produkte: Stoß- und kratzfest, beständig gegenüber extremen Temperaturen, Säuren und scharfen Reinigungsmitteln. Durch die Übernahme einer Firma aus dem Bereich RFID-Technik gibt es seit 2003 Transpondersysteme im Portfolio.

Immer wieder investiert Olaf Kierchner in neue Maschinen für Unipress, um die Herstellung von Etiketten und Schildern umweltfreundlicher zu machen. Foto: Bernward Comes

Die Reduzierung von Lösungsmitteln in der eigenen Produktion ist bei ihm durch den Einsatz von lichtempfindlichen Farben möglich geworden. „Durch einen UV-Trockner härten die Farben innerhalb von Sekunden aus. Ohne die Belastung von Umwelt und Mitarbeitenden durch die Dämpfe der sonst verwendeten, flüchtigen Stoffe!“

Der Umweltschutzgedanke begann für ihn bereits bei der Bebauung des Grundstücks an der Peiner Straße: Um weniger Fläche zu versiegeln, ließ er mehrstöckig bauen und pflanzte mehrere dutzend Bäume an. Durch deren Sauerstoffproduktion sei Unipress nicht nur ein CO2-neutrales Unternehmen, sondern produziere auch noch Sauerstoff. „Damals ordnete die Stadt an, dass wir eine Hecke anpflanzen sollten. Leider sind wir die einzigen, die das auch tatsächlich gemacht haben – die Hecke wurde so gut von Vögeln angenommen, dass wir sie um das ganze Grundstück gezogen haben. Auch wenn ihre Pflege jährlich Geld kostet. Außerdem ist das Dach unseres Gebäudes begrünt und auf dem Teich, den wir angelegt haben, sind oft Enten zu Gast“, zählt er auf.

Die Dachbegrünung habe aber auch Nachteile: Eigentlich würde er die E-Autos seiner Mitarbeitenden gerne mit dem Strom aus einer Photovoltaikanlage betreiben. Bevor diese aufs Dach kann, muss noch ein Weg gefunden werden, wie es dennoch grün bleiben kann.

Aus Sicht von Kierchner müssten sich sehr viel mehr Firmen mit den Auswirkungen ihren Handelns auf die Natur beschäftigen. Denn jede unternehmerische Entscheidung habe Konsequenzen – auch für die Umwelt.

Neues Labor für die Mobilitätswende

Rund sechs Kilometer entfernt hat die Volkswagen Group Components im September das erwartete Labor für Zellforschung und Entwicklung eröffnet. Die Labore sollen nach Angaben der VW-Gruppe auf einer Fläche von zunächst 2.500 Quadratmetern umfangreiche Zelltestprogramme mit bis zu 200 verschiedenen Analyseverfahren sowie die Entwicklung neuer Rezepturen ermöglichen. „In Salzgitter entstehen künftig Innovationen für die Zellen von heute und morgen“, erklärt Frank Blome, Leiter des Geschäftsbereichs Batteriezelle und Batteriesystem: „Mit ihrer Ausstattung zählen die neuen Labore auf dem Gebiet der Zellforschung zu den modernsten Einrichtungen Europas.“

Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik der Volkswagen AG (rechts), und Frank Blome, Leiter des Geschäftsbereiches Batteriezelle und Batteriesystem, eröffnen die neuen Batterie-Labore im sogenannten Center of Excellence Salzgitter. Foto: Volkswagen AG

Ab 2025 soll in Salzgitter die Einheitszelle für alle Fahrzeuge des Volumensegments vom Band laufen. Bis 2030 will der Volkswagen Konzern in Europa gemeinsam mit Partnern sechs Zellfabriken mit einer Produktionsleistung von 240 GWh betreiben. In Salzgitter werden perspektivisch Zellen mit einer Jahreskapazität von 40 GWh gefertigt. Die neue Einheitszelle soll Synergien nutzen und die Batteriekosten um bis zu 50 Prozent reduzieren – damit Elektromobilität möglichst für alle erschwinglich wird.

Das Kompetenzzentrum in Salzgitter ist für die konzernweite Materialerprobung, Freigabeprüfungen, Qualitätssicherung und Serienüberwachung von Zellen für Elektroauto-Batterien verantwortlich. Aktuell sind laut VW von den rund 500 Mitarbeiter:innen des Center of Excellence (CoE) Batteriezelle in Salzgitter etwa 160 mit der Zellentwicklung beschäftigt. Bis Ende 2022 soll das CoE auf mehr als 1.000 Mitarbeiter:innen anwachsen, davon rund 250 Expert:innen für die Erforschung, Analyse und Entwicklung von geeigneten Zellmaterialien und -formaten.

Alstom hat seit 2016 zusammen mit anderen Partnern an einem Batterietriebzug geforscht. Seit September ist er im Einsatz. Foto: Alstom

Währenddessen hat auch Alstom einen weiteren Meilenstein erreicht: Anfang September startete ein Batterietriebzug seine Premierenfahrt in Chemnitz. Dabei wechselt er seine Antriebsart von Oberleitungsbetrieb auf batterieelektrisch. Das Projekt hat seinen Ursprung in einer Forschungskooperation mit der TU Berlin, die 2016 begann. Diese umfasst die Entwicklung, Zulassung und den Einsatz des Batterietriebzuges im Fahrgastbetrieb, den Nachweis der Gesamtwirtschaftlichkeit des Batteriebetriebs im Vollbahnbereich sowie die Erstellung von Handlungsempfehlungen für Politik, Betreiber und Aufgabenträger für den Einsatz von Batterietriebzügen auf nicht- oder nur teilweise elektrifizierten Strecken.

Das Antriebssystem mit Traktionsbatterie wurde in den Batterie- und Hochspannungslaboren von Alstom in Mannheim entwickelt. Der Standort in Salzgitter ist Teil des Wasserstoff-Campus, dem regionalen Verbundprojekt von Industrie und Forschung zur Erprobung von Wasserstoff in industriellen Produktionsprozessen.

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